Co to są wióry poliestrowe?

Chipsy poliestrowe bai
Nazwa naukowa: politereftalan etylenu du, skrót angielski: PET
otrzymywany jest poprzez polimeryzację kwasu tereftalowego Zhi (PTA) i glikolu etylenowego (EG).
Obecnie wykorzystuje się go głównie do produkcji poliestru butelkowego (szeroko stosowanego do pakowania różnych napojów, zwłaszcza napojów gazowanych), folii poliestrowej (stosowanej głównie na materiały opakowaniowe, folie i taśmy itp.) oraz poliestru na włókna chemiczne. Firma z chińskiej przędzy poliestrowej DTY

Najwcześniejszą historię produktów z serii poliestrów można powiedzieć, że w 1928 roku firma Carothers z firmy DuPont ze Stanów Zjednoczonych badała polikondensację alifatycznego kwasu dwuzasadowego i glikolu etylenowego oraz najwcześniej wyprodukowane włókno z poliestru. Jesienią 1931 roku Carothers (Carothers) oficjalnie opublikował wyniki swoich badań w Amerykańskim Towarzystwie Chemicznym. Włókno ma jedwabisty połysk, wytrzymałość i elastyczność są porównywalne z jedwabiem, ale ze względu na niską temperaturę topnienia, łatwą hydrolizę i odporność na alkalia nie ma praktycznej wartości. Jednak to badanie po raz pierwszy potwierdziło, że z poliestru można wytwarzać włókna. W 1941 roku Winfield i Dickson z British Calico Printing and Dyeing Workers Association (zwanego dalej CPA), zainspirowani pracą Carothersa, kontynuowali badania nad poliestrem, a CPA uzyskało patent w 1942 roku. Można powiedzieć, że poliester (PET) jako pierwszy osiągnął produkcję przemysłową w Wielkiej Brytanii w 1949 roku. Ze względu na doskonałe zużycie i wysoką wytrzymałość stał się największą odmianą włókien syntetycznych.
Droga poliestrowa obejmuje metodę bezpośredniej estryfikacji (metoda PTA) i metodę transestryfikacji (metoda DMT). Zaletą metody PTA jest niskie zużycie surowca i krótki czas reakcji. Od lat 80-tych stał się głównym procesem wytwarzania poliestru i preferowaną drogą techniczną. Linia produkcyjna na dużą skalę jest procesem ciągłym, a procesy produkcyjne półciągłe i przerywane są odpowiednie dla małych i średnich urządzeń produkcyjnych. Ciągły proces metody PTA obejmuje głównie kilka technologii, takich jak niemiecka firma Zimmer, amerykańska firma DuPont, szwajcarska firma Inventa i japońska firma Konebo. Wśród nich technologia Jimy, Yvondy i Zhongfanga obejmuje proces wykorzystujący 5 kotłów, a firma DuPont opracowała proces wykorzystujący 3 kotły (obecnie opracowuje proces wykorzystujący 2 kotły). Proces polikondensacji jest w zasadzie podobny, różnica polega na procesie estryfikacji. Na przykład w procesie 5 kotłowym wykorzystuje się estryfikację w niższej temperaturze i ciśnieniu, podczas gdy w procesie 3 kotłowym stosuje się wysoki stosunek molowy glikol etylenowy (EG)/PTA i wyższą temperaturę estryfikacji w celu wzmocnienia warunków reakcji, przyspieszenia szybkości reakcji i skrócenia czasu reakcji. . Całkowity czas reakcji wynosi 10 godzin dla 5 czajników i 3,5 godziny dla 3 czajników. Obecnie wszystkie duże firmy produkujące poliestry na świecie wdrażają rozproszony system sterowania (DCS) do kontroli produkcji i zarządzania nią oraz symulują cały proces lub proces jednomisowy.
Na początku 2003 roku firma Inventa-Fisher (I-F) ogłosiła swój proces produkcji poliestru i zużycie energii. W procesie tym w wyniku reakcji PTA lub DMT z glikolem etylenowym (EG) powstaje poliester klasy żywicznej lub tekstylnej. W procesie 4 kotłowym (4R) zawiesina złożona z PTA i EG lub stopionego DMT i EG wchodzi do pierwszego reaktora do estryfikacji/transestryfikacji, a reakcja przebiega pod wyższym ciśnieniem i temperaturą (200 do 270°C). Oligomer wchodzi do drugiego reaktora z mieszaniem kaskadowym i reaguje pod niższym ciśnieniem i wyższą temperaturą. Stopień konwersji reakcji jest większy niż 97%. Następnie pod normalnym ciśnieniem i wyższą temperaturą do prepolimeryzacji wykorzystuje się trzeci reaktor kaskadowy, stopień polikondensacji jest większy niż 20. Po czwartym rafinatorze DISCAGE lepkość graniczna (iV) końcowego polikondensatu zwiększa się do 0,9. Zużycie energii: energia elektryczna 55,0 kWh/t, olej opałowy 61,0kg/t, azot 0,8m3/t, powietrze 9,0m3/t. W tym procesie zbudowano ponad 50 zestawów urządzeń, z czego 13 linii produkcyjnych ma wydajność 100-700 ton/dobę. Obecnie uruchomiona została jedna seria linii produkcyjnej o wydajności 700 ton/dobę.
W przyszłości zastosowanie poliestrowego PET nie będzie już ograniczać się głównie do włókien, ale będzie dalej rozszerzane na różnego rodzaju pojemniki, materiały opakowaniowe, folie, folie, konstrukcyjne tworzywa sztuczne itp. Obecnie poliestrowy PET w coraz większym stopniu zastępuje aluminium i szkło, ceramikę, papier, drewno, stal i inne materiały syntetyczne, rodzina poliestrów wciąż się rozwija. Dlatego perspektywy na przyszłość produktów poliestrowych PET są nadal optymistyczne.